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Montag, 16. Juli 2018
25. April 2018 | 10:31

STAHL 4.0 – Digitale Lösungen in der Stahlindustrie

Vernetzte Produktion, optimale Arbeitssicherheit und umfassender Kundenservice: Industrie 4.0 eröffnet vielfältige Möglichkeiten. Wie stahlproduzierende Unternehmen bereits heute digitale Lösungen umsetzen und damit Barrieren überwinden, zeigen die folgenden Beispiele.

Big Data trifft Big Steel

Mehr als 100 Terabyte Prozessdaten – so viele Informationen verarbeitet die Saarstahl AG mit Hauptsitz in Völklingen jährlich. Um die Wertschöpfungspotenziale der gigantischen Datenmengen, die bei der Produktion von Stahlprodukten anfallen, zu erschließen, setzt das Unternehmen auf ein Pilotprojekt namens „iPRODICT“. Dabei analysieren Sensoren im Völklinger Walzwerk in Echtzeit Produktionsdaten und erstellen daraus intelligente Prozessprognosen. So lassen sich beispielsweise Abläufe automatisiert steuern, Wartungsarbeiten vorausschauend planen und Produktionskapazitäten optimal nutzen. „Ziel von iPRODICT ist es, das zur Produktionsüberwachung eingesetzte Sensornetzwerk mit der betriebswirtschaftlichen Ebene zu verbinden“, sagt Dr. Björn Stahmer, Leiter IT bei der Saarstahl AG. Gefördert wird das Projekt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF), dem Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) und dem Fraunhofer-Institut für Intelligente Analyse- und Informationssysteme (IAIS).

Geschäftsprozesse per App steuern: thyssenkrupp Hohenlimburg bietet seinen Kunden nun diese Möglichkeit. (Foto: thyssenkrupp Steel Europe AG)

Verzahnung auf allen Ebenen

Das Warmbandwerk der thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH in Hagen hat sich auf vernetzte Kunden- und Zuliefererbeziehungen spezialisiert. Beim westfälischen Bandstahl-Hersteller geben Kunden ihre Aufträge direkt in das IT-System ein und legen den Zeitpunkt der Ausführung fest. Auch Änderungen der Materialeigenschaften sind dank solchen horizontal integrierten Prozessen flexibel möglich. Zugleich steuert thyssenkrupp Hohenlimburg durch direkte Vernetzung die Belegung der Stranggießanlage seines Vormaterial-Lieferanten Hüttenwerke Krupp Mannesmann in Duisburg. Die vertikale Verknüpfung von kaufmännischen, administrativen und technischen Daten optimiert Abläufe über Unternehmensgrenzen hinweg und spart Lagerkosten. Voraussetzung dafür sind innovative digitale Anwendungen: „Horizontale und vertikale Integration stellen eine große technologische Herausforderung dar, die wir zusammen mit unseren Partnern aus der Soft- und Hardwarebranche gemeistert haben“, sagt Ulrich Schneppe, Leiter IT bei thyssenkrupp Hohenlimburg.

Lieferkette aus einem Guss

E-Business-Lösungen für Stahl stehen bei ArcelorMittal im Fokus. Dank der vollständig digitalisierten Lieferkette haben Kunden jederzeit Zugriff auf alle Informationen zu ihrem Auftrag. Über die Plattform „SteelUser“ lassen sich zum Beispiel Bestellungen online nachverfolgen und Rechnungen abrufen. „Mehr als 89 Prozent unserer Kunden benutzen SteelUser täglich und mehr als die Hälfte setzen bereits unser elektronisches Rechnungssystem ein“, so Marc Billant, Leiter für kommerzielle Digitalisierung bei ArcelorMittal Europe – Flat Products. Mit der App „Track & Trace“ ist auch eine mobile Sendungsverfolgung möglich. Wenn es darum geht, das geeignete Stahlprodukt für einen Auftrag auszuwählen, bietet die Anwendung „SteelAdvisor“ technischen Support. Die digitalen Lösungen tragen dazu bei, den Austausch mit den Kunden zu beschleunigen, das Fehlerrisiko zu minimieren und Verwaltungskosten zu senken.

Mit der smarten Schutzhelmbrille „HelmetGlass“ von GESIS für mehr Sicherheit und optimierte Abläufe im Arbeitsalltag. (Foto: Salzgitter AG)

Datenbrille für die intelligente Fabrik

Mehr Sicherheit und optimierte Abläufe im Arbeitsalltag – dafür hat die GESIS Gesellschaft für Informationssysteme mbH, ein Tochterunternehmen der Salzgitter AG, eine smarte Schutzhelmbrille entwickelt. Das „HelmetGlass“ stellt Mitarbeitern in der Produktionshalle über eine Bluetooth-Schnittstelle alle notwendigen Informationen über ihr Arbeitsumfeld zur Verfügung. So werden etwa Gefahrenquellen, die sich außerhalb des Blickwinkels befinden, direkt in das virtuelle Sichtfeld des Nutzers eingeblendet. Zudem zeigt die Datenbrille eine Liste der abzuarbeitenden Arbeitsschritte oder wichtige Anlageneigenschaften wie den Walzenzustand an. Für technische Rückfragen bei der Installation oder Instandhaltung verbindet sich der Mitarbeiter vor Ort per Audio- und Videochat mit einer Fernwartungszentrale, die ihn durch die Bedienung führt. Somit verbindet sie die Vorteile vor analogen und digitalen Lösungen optimal.

Dieser Beitrag ist zuerst in Ausgabe I/2018 von „Stahl – Das Magazin“ erschienen.

 

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Digitalisierung
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